컴퓨터 주변기기 분야에서 한국에서 생산을 했던 유일한 시기는 1990년대 ~ 2000년 초반대 였다.  그 당시 ATi 라데온과 엔비디아의 지포스 초창기 모델 등과 사운드 카드 등이 국내에서 몇 몇 업체에서 실제 생산을 하였다.  머 엄밀히 따지면 외부에서 만들어온 칩셋과 메모리 등의 소자 등을 얹어 그래픽카드 혹은 사운드 카드를 메이드 인 코리아 제품으로 판매하였다.  하지면 현재는 대부분의 컴퓨터 관련 주변기기 생산은 중국, 베트남 등 별도의 공장에서 만들어지는 것이 100% 라고 볼 수 있을 것이다.  이는 어찌 보면 중국의 시장 개방 시기, 매년 10% 이상의 고성장을 하던 중국 경제 상황과 맞물리면서 그 당시 가장 크고 핫한 시장이 컴퓨터 주변기기 제조 분야에 많은 생산 설비가 투자 되었다.  그래서 그 때부터 설립되어 20년 이상 노우-하우가 생긴 컴퓨터 주변기기 제조 업체가 유독 중국에 많은 이유가 아닐 듯 하다.  

이 처럼 컴퓨터 주변기기의 생산을 국내에서 하지 못하면서 국내 컴퓨터 관련 업체들과 대만 컴퓨터 관련 업체들은 기본적인 골격을 디자인하는 분위기로 달라졌는데 그 때부터 현재까지 컴퓨터 주변기기 업체들은  회로 설계를 비롯한 내부, 외부의 디자인을 본토에서 하고 어느 정도 완성된 제품의 본격적인 양산은 자연스럽게 중국으로 하게 되었다.  즉, "Design By" 와 " Made In" 이 분리가 되었다는 것 이다.   컴퓨터 주변기기들을 천천히 살펴보면 프로세서는 말할 것도 없고 그래픽카드, 마더보드, 하드디스크, 등은 완벽하게 100% 해외 업체들의 제품이라고 볼 수 있으며 시스템 메모리, SSD 등은 삼성에 의해 어느 정도 국내 제품이 유통이 되며, 마지막으로 케이스 및 전원공급기 부분은 아직까지 해외 제품들이 100% 점유률을 가지고 가지 못하고 있는데 외산 브렌드 들의 공습을 이겨낸 몇 몇 국내 브렌드 만이 명백을 유지하고 있다.  

▲ 마이크로닉스의 기술연구실은 창의적인 공간과 인테리어로 디자인이 되어 있었으며, 마이크로닉스 가산동 본사와 같은 건물 6층에 위치하고 있었다.  

▲ 마이크로닉스 기술연구소에서는 마이크로닉스에서 디자인된 전원공급기의 프로토타입 제품을 먼저 만들게 되는데 이때 설계 당시 고려된 전체 출력 및 채널당 출력 확인 및 리플노이즈, 소음 마지막으로 작동시 발열 및 팬의 소음 등도 면밀히 검토된다.

▲ 직사각형 형태의 전원공급기는 동일한 외형을 지녀 자칫 같은 제품이라고 착각할 수 있지만,  내부에 포함되어 있는 PCB 디자인은 제품의 고유한 성능을 내는데 가장 중요한 작업 중에 하나로 마이크로닉스의 전제품은 여기에서 탄생하게 된다.

▲ 국내에 한대 밖에 없는 크로마, 디지털 8000 로드기는 8천만원이 넘는 장비로 현재 판매되고 있는 마이크로닉스 전원공급기 중에서 랜덤으로 선별된 제품을 뽑아 테스트을 진행해 중국 생산 라인에서 혹시나 발생할 수 있는 제조상의 문제로 품질 변화가 있는지 꼼꼼하게 확인해 주는 역할을 한다. 

▲ 크로마 8000 로드기에서 테스트가 되어 완료가 된 전원공급기를 실제 항습 항온 챔버에 넣어 다시 한번 제품의 이상 유무를 판단한다.  

▲ 그리고 마지막으로 인텔과 AMD 시스템의 교체 테스트를 통해 실제 소비자들이 사용하는 컴퓨터 환경에서도 문제가 없는지 확인을 거친다.  

▲ 마이크로닉스의 기술 연구소 대표를 맡고 있는 김병호 소장 

현재 마이크로닉스의 주력 모델인 클래식 라인업에는 에프터 쿨링, 제로 파워 기술과 1세대, GPU-VR 기술이 적용되어 있는데 다른 전원공급기 개발 업체와 달리 보다 독특하고 재미있는 전원공급기를 만들기 위해 별도의 기술 연구소를 설립, 전원공급기의 내구성 등에 대한 문제가 없기 위해 다양한 테스트 및 검증이 이루어지고 있으며 추후 보다 강화된 테스트 기기들을 확충한다고 한다.  마이크로닉스에서 현재 출시된 대부분의 전원공급기들은 제품 가격대, 출력 등의 성능, 타켓 마켓 등에서 면밀하게 검토후 기초 회로 설계 부터 시작하여 프로토타입의 완성 후, 본격적인 양산품이 만들어 지기 전까지 협력 업체 (공장) 등에서 만들어서 1차적인 검증을 통해 전체적인 하드웨어적인 검증을 거치게 된다. 

그 후에 디버그 및 설계시 그리고 실제 사용시 발생할 수 있는 문제 등을 그 외에 MTBF 시간 등을 검토한 후 실제 완성된 제품을 만들어 낸다. 마이크로닉스에서 이렇게 만들어진 모델을 실제 생산 공정 라인에 태워서 적게는 50개에서 많게는 200개 까지 생산을 하여 실제 라인에서 만들어진 양산품을 다시 한번 미리 테스트된 샘플과 데이터를 일치 시키는 작업으로 최종 검증 작업을 거치게 된다.   기술연구소의 탐방 후 김병호 소장과 간단한 일문 일답이 이어졌다. 

정격 600W 기준으로 처음 부터 디자인 하게 되면 얼마나 소요 기간이 얼마나 걸리는지,  여러 좋은 제품을 만들어서 양산에 성공하여 좋은 반응을 얻고 있는 전원공급기로 쌓은 노우-하우를 기반으로 현재, 80 스탠다드 혹은 브론즈 등급의 전원공급기를 전체 디자인을 하여 새롭게 만드는 기간은 3개월에서 6개월 정도의 작업이 걸린다.  초기 마이크로닉스에서 만든 전원공급기들이 1년 에서 2년 사이 정도 걸렸던 것에 비하면 많은 발전을 이루었다.

전원공급기에게 효율적은 등급은? 이 부분에 대한 이야기는 가격이라는 미묘한 문제가 걸려 있으므로 시장의 정확한 흐름 예측이 되지 않는다면 쉽게 이야기할 수 있는 부분은 아니다.  마이크로닉스에서는 2017년 초기 프로젝트 중에 800W 급 모델을 기획했는데 초기와 달리 현재는 브론즈, 실버 그리고 골드 등급까지 출시를 기획하게 프로젝트가 수정되었다.  현재 고출력을 필요로한 고사양 컴퓨터 시장이 커지고 있다는 것이 내부적으로 판단이 되었기 때문이다.  하지만 꼼꼼하고 탄탄한 디자인을 한 덕분에 초기 모델 디자인이 오버스펙을 지녀 골드 모델까지 만들 수 있게 되었다.  

자체적인 기술 예를 들어서 애프터 쿨링, 제로 파워 등의 다른 제조사들의 제휴 등은 없는지, 마이크로닉스에서는 해당 기술을 개발 단계 부터 반영을 해서 전체적인 큰 그림을 그린다.  자체적인 기술이 우리만의 밑 그림이다 보니 다른 전원공급기 제조사와 초기 부터 협업이 되지 않는다면  원천적으로 우리의 기술을 적용하기 힘든 구조다.  하지만 꾸준하게 해외 제조사들, 바이어에게서 부터 접촉은 이어지고 있다.  가까운 미래에 우리의 기술이 수출 되기를 희망한다. 

▲ 기술 연구소의 한 컨에 자리 잡고 있는 전원공급기의 원천 기술을 인증 받은 특허증의 모습 

■ 어렵게 쌓은 만큼, 쉽게 무너지지 않는다.  그것이 지금까지 마이크로닉스가 걸어왔던 길이다.   

기본적으로 컴퓨터 주변기기를 만들면서 피할 수 없는 것은 바로 사용하면서 자연스럽게 나타날 수 있는 고장 부분이다.  아직도 많은 용산의 유통 기업들이 판매시 적은 마진을 보게 되면서 3년 혹은 5년 간의 긴 보증기간을 가진 탓에 흔히 "뒤로 까진다" 라는 말을 자주 하곤 한다.   그래서 근시안적으로 많은 사람들이 찾는 커뮤니티 혹은 쇼핑몰 등의  소비자 불만 게시판을 의식, 어떻게 해서든지 잡소리가 나지 않게 빠른 서비스를 지원하려고 한다.  이런 방법이 물론 소비자들의 입장에서 신뢰를 쌓을 수 있는 나쁘지 않은 방법이긴 하지만 결국 남는 것은 "완성된 품질" 이 아닐까 싶다. 

그래서 마지막으로 필자는 소비자 친화적으로 사후 보증 기간 내에 빠르게 서비스를 해주는 1차원 적인 마인드를 가진 업체가 아닌 높은 품질로 불량율을 최소하게 유지하여 소비자로 하여금 사후 지원을 받을 필요 조차 없이 서로의 시간 낭비 없이, 구입하여 편리하게 그리고 장기간 안정적으로 사용할 수 있는 전원공급기를 만들어 줄 수 있는 그런 마이크로닉스가 되기를 기대해 본다.